Фактор влажности

Является одной из важнейших причин брака, встречающегося в повседневной практике применения НПП. Образование пузырей в данном случае вызвано реакцией избыточной влаги с изоцианатным компонентом полимочевинной системы с выделением углекислого газа. Как правило, пузыри на покрытии выступают не сразу после его нанесения, а по прошествии 4-24 часов.

Хоть и верно то, что полимочевина, в отличие от полиуретановых эластомерных систем, нечувствительна к влаге в процессе ее нанесения, есть ряд отклонений от технологических норм, при которых фактор избыточной влажности может накладываться на эти отклонения и усугублять их негативную роль, а именно:

• отклонение от заданного соотношения компонентов (повышенный расход изоцианата);
• «проплев» изоцианата через пистолет;
• подтекание изоцианата через клапан;
• неправильно подобранная пара сопло – смесительная камера;
• преждевременное нанесение полимочевины по невысохшему праймеру.

Есть еще одна разновидность пузырей, связанная с влажностью, содержащейся в пористых субстратах, в частности в бетоне или цементной стяжке. Механизм их образования изображен на рис.1:

Тепло экзотермической реакции полимеризации полимочевины, достигающей температуры 120°С, вызывает рост давления паров воды, сконденсированной внутри пор бетона. Пары стремятся вырваться наружу, прорывая не успевшую набрать прочность пленку эластомера. Образующиеся при этом многочисленные пузырьки имеют, как правило, небольшие размеры (не более 1 мм) и лопаются на глазах, превращаясь в «кратеры» или «вулканчики».

Попытки перекрыть их путем нанесения дополнительных слоев полимочевины приводят к тому, что на месте мелких пузырьков образуются все более и более крупные. Оставлять поверхность покрытия в таком виде нельзя, поскольку рано или поздно оно начнет протекать. Во избежание этого вида брака применяются следующие приемы:

• Просушка поверхности: часто невозможна или крайне затруднительна;
• Заполнение пор низковязким полиуретановым или эпоксидным праймером: наиболее надежное средство решения проблемы;
• Нанесение покрытия в вечернее время, когда бетон, как любой «дышащий» субстрат, по мере остывания находится в фазе «вдоха»;
• Работа на нижнем пределе температуры компонентов (60°С) и при минимальном расходе за один проход (минимальной производительности).

Каталог статей »