Оборудование для покраски

Низкие цены, быстрая доставка

+7 (495) 540 42 40
+7 (800) 500 08 91

пон-пятн с 9:00 до 18:00

Аппаратурный фактор

В процессе напыления полимочевины разность рабочих давлений в линиях каждого из компонентов не должна превышать 10%, в противном случае имеет место нарушение их объемного соотношения и, как неизбежное следствие – пузыри, которые появляются, как правило, лишь спустя несколько часов или даже суток по окончании работ. Одной из причин может служить разница вязкостей смолы и изоцианата, а способом устранения – раздельный подогрев компонентов, возможность которого обеспечивается большинством современных распылительных установок. Например, менее вязкую смолу можно нагреть до 60°С, а более вязкий изоцианат – до 80°С, и наоборот. Однако, как правило, этот важный фактор, от которого напрямую зависит качество смешения компонентов, должен учитываться химиками-технологами фирмы-поставщика, обязанными обеспечить, во-первых, минимальную по абсолютной величине (не более 1000 мПа*с при комнатной температуре) вязкость смолы и изоцианата и, во-вторых, минимальную разницу их вязкостей.

Другим важным условием хорошего смешения быстро реагирующей системы в распылительном пистолете высокого давления является правильный подбор типоразмеров смесительной камеры и сопла, исходя из рекомендаций поставщика оборудования конкретно под полимочевину. Материал должен полностью заполнять камеру, а сопло контролировать расход (подачу) реакционной смеси и форму факела. Если это условие не обеспечивается, то по прошествии времени появляются пузыри, в основном в местах, соответствующих периферийной зоне по краям факела. Немаловажную роль играет и подбор фильтров на входе в пистолет: для оптимального, беспрепятственного поступления материала к смесительной камере при высокой производительности рекомендуются сетки с размером ячейки 40 меш, а при малом расходе 60 меш.

Для стабильной работы распылительной установки с предсказуемым результатом важным фактором является однородность содержимого бочек с сырьем по всему их объему. Компонент «А» (смола) обычно пигментируется, то есть представляет собой дисперсию мелких (не более 10 мкм) твердых частиц в жидкой смеси. Несмотря на применение при его приготовлении высокоскоростных диспергаторов, частицы пигмента постепенно высаждаются на дно бочки. Компонент «Б» (изоцианат) изначально является однородной жидкостью, однако при длительном и ненадлежащем хранении склонен мутнеть и расслаиваться. И поскольку в процессе работы распылительной установки идет забор компонентов бочковыми насосами со дна бочек, если не принять меры по гомогенизации сырья, вполне возможны проблемы в виде неравномерного факела, частого засорения пистолета, неоднородности цвета покрытия и появления на нем пузырей. Чтобы этого избежать, необходимо воспользоваться одной из следующих мер:

  • Наиболее доступный способ – перемешивание содержимого бочек путем их встряхивания и перекатывания незадолго до использования. Он же наименее эффективный, поскольку добиться с его помощью полной однородности компонентов практически невозможно.
  • Наиболее надежный, но не всегда доступный способ — применение перемешивающих устройств различной конструкции, работающих по принципу электродрели со смесительной насадкой. Проблема состоит в том, что далеко не все производители полимочевинных систем поставляют их в специальных бочках, снабженных, кроме традиционных двух технологических отверстий в крышке, дополнительным третьим, предназначенным для монтажа таких перемешивающих устройств.

    Рециркуляционная схема перемешивания содержимого бочек

    рис.5 — Рециркуляционная схема перемешивания содержимого бочек

  • Возможно также использование простейшей схемы рециркуляции компонентов с использованием бочкового насоса и трехходового крана, который на стадии подготовки сырья направляет поток жидкости обратно в бочку через малое отверстие-«воздушку», а по окончании перемешивания переключается в рабочее положение и осуществляет подачу сырья на распылительную установку (рис.5).Наиболее предпочтительной выглядит схожая с вышеописанной рециркуляционная схема, использующая вместо бочковых насосов собственные поршневые дозирующие насосы распылительной установки. Ее преимущество состоит в том, что она позволяет одновременно с перемешиванием осуществлять подогрев сырья благодаря встроенным проточным нагревателям машины. Аксессуары такого рециркуляционного контура обычно предлагаются поставщиками оборудования в качестве опции.

Если все-таки пришлось столкнуться с проблемой образования пузырей между изолируемой поверхностью и покрытием или между слоями самого покрытия, первое, что нужно сделать, это выяснить причину брака, а затем и попытаться устранить ее. Для этого необходимо вырезать пузырь и внимательно изучить его. В таблице ниже показана последовательность определения причин и их устранения:

Поверхность обратной стороны пузыря

Возможная причина

Способ устранения

Гладкая, с нормальной твердостью

Загрязненное основание

Очистить основание

Воздух и пары влаги в пористом основании

Заполнить поры праймером

Ворсистая; сначала липкая, через несколько часов – твердая и шершавая

Реакция с избыточной влагой

Убедиться в отсутствии капельной влаги, измерить точку росы.

Высушить или обработать праймером поверхность основания.

Убедиться, что компрессор подает сухой воздух

Дисбаланс соотношения компонентов (избыток изоцианата)

Проверить рабочее давление в линиях компонентов, устранить разницу давлений за счет раздельного подогрева.

Очистить камеру, сопло и фильтры пистолета.

Подобрать подходящую пару камера-сопло

Мягкая, липкая

Не полностью отвержденный праймер

Дождаться полного отверждения праймера или заменить праймер

Дисбаланс соотношения компонентов (избыток смолы)

Проверить рабочее давление в линиях компонентов, устранить разницу давлений за счет раздельного подогрева.

Очистить камеру, сопло и фильтры пистолета.

Подобрать подходящую пару камера-сопло



С.Л. Покровский, ООО «НПК «Реагент»

Источник материалов: http://www.npkreagent.ru




100% гарантия
качества
оборудования!
Доставка
по всей
России!
Низкие цены!
Прямые
поставки!
вверх ↑ 
Окрасочное оборудование «ДЖЕНЕРАЛ ИНЖИНИРИНГ» Контакты:
Адрес: ул. Малая Семеновская дом 11/2, строение 2 107023 Москва,
Телефон:+7 (495) 540-42-40, Электронная почта: info@gnrg.ru